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Lifepo4 Selbstbau mit Eve Zellen und JBD BMS 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
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Doppelpost
Dann ist ja alles gut :wink: Helmut
Nochmal: Der SOC selber spielt bei meinem Szenario ansich keine Rolle (auch wenn beide Akkus baugleich sind und somit SOC und Spannung der beiden Akkus sehr ähnlich sind) Er sollte nur als Synonym für 13,x Volt bei z.b. 80% SOC, 12,x Volt bei 10% SOC oder 14,2 Volt bei 100% SOC kurz vor dem OVP stehen. Ich hatte den Text nochmal korrigiert und mein Beispielszenarion von SOC auf Volt umgetextet, aber hierbei diese seltsame zeitbegrenzung des Forums beim Editieren überschritten. Ich denke aber, es ist klar, welche möglichen Spannungsunterschiede (denn nur um die geht es!) ich in meinem Beispielszenario beschreiben will, wenn ich Temperatur und BMS die Arbeit alleine machen lasse. Frage zu den Mi-Heat-Folien zwischen den Zellen: Reicht das als elektrische Isolierung? Ich hatte ursprünglich vor, zusätzliche dünne Kunststofffplatten zwischen die Zellen zu setzen und die Beheizung nur über die Aussenwände des Gesamtakkublocks zu führen. Natürlich ist es thermisch besser, auch zwischen den Zellen zu heizen. Noch kann ich umdisponieren… Und noch eine Frage: wieviel Heizleistung steht bei Euch zur Verfügung? Ich habe die 12V-Folien von Mi-Heat. Damit komme ich bei einer geometrisch einfachen Konfiguration (eine Art Zickzack-Umhüllung der Zellen) auf ca. 15 W. Man könnte zwei solcher Streifen nebeneinander unterbekommen, dann wären es ca. 30 W. Reicht das oder kann man das gleich sein lassen? Ich nochmal. Habe mal ein wenig gerechnet und komme darauf, dass ohne zusätzliche Wärmeverluste meine Heizung die Akkus maximal ca. 1 Grad pro Stunde erwärmen würde. Da die Temperatursensoren mit der Heizung nicht mittig im Akku sitzen können, würden diese zwar einen höheren Wert anzeigen, aber die Zellen wären im Kern dann immer noch zu kalt. Die Rechnung hat eine, eigentlich zwei Unbekannte, die man nur schätzen oder mit widersprüchlichen Ergebnissen googeln kann: die spezifische Wärmekapazität eines LifePo-Blocks in J/Kg/K und noch die mittlere Wärmeleitfähigkeit in W/m/K. Ich werde deshalb die Heizung weglassen und die Temperatursensoren nach dem Vorschlag von Franz möglichst mittig in den Gesamtblock platzieren. Das BMS kann dann gerne die Ladung erst bei einer in der App hoffentlich spezifizierbaren Temperatur freigeben und darunter meinetwegen die nicht angeschlossene Heizung einschalten. So oft bin ich nicht im Winter unterwegs und Solarzellen gibt es auch nicht, also auf die Wohnraum oder Fahrzeugheizung verlassen. Auch wenn es lange dauert, bis die Ladetemperatur erreicht wird, die Akkus haben mit 315Ah genug Kapazität, auch über längere Phasen Energie bereitzustellen. Und das ganze Design vereinfacht sich drastisch.
Ich finde deine Entscheidung in Ordnung. Auch deine Berechnung. EInes solltest du immer bedenken. In der Regel wird doch das Fzg mit vollen Accu abgestellt. Voll von der Rückfahrt. Und entnehmen, Strom für die Heizung, kannst du problemlos bis -15 Grad. Dann hat der Accu Zeit sich aufzuwärmen. Und wenn du vom Standort zu deinem Ziel fährst. Was brauchst du da an Strom. Franz Hallo Albrecht, ok, da Du Deine Lösung ja nun gefunden hast, ist alles ok bei Dir. Die restlichen Fragen aus Deinen letzten 3 Postings erklären sich, wenn Du meinen Thread ganz genau liest von selber. --> Link (btw., ich heize mit ca. 50 Watt) Aber bitte vergiß nie, dass mein Anwendungsfall bei > 300 Übernachtungen im Womo pro Jahr nicht Deinem entsprechen muss. Wenn ich den Januar und Februar hätte ausklammern können, hätte ich keine Heizung verbaut. Habe ich ohnehin ja nur beim Außenakku gemacht, der Innenakku kann sich über die Heizung ganz bequem selber mit Wärme versorgen. Frohes Bauen und viel Erfolg, Mik
Problemlos weiterverwenden. :ja:
Natürlich könntest du die 25mm2-Verkabelung zum Wechselrichter so lassen, hat ja bisher auch gereicht hat, weil du bisher keine großen Verbraucher genutzt hast. Aber denke an die Zukunft und mache es gleich ordentlich: Da du über den WR ja 2000W zur Verfügung hättest, könntest du irgendwann auch höhere Ströme nutzen wollen. Du baust eine Busbar ein. Die Verkabelung vom AKKU zur Busbar und zum WR würde ich zukunftssicher mit größerem Querschnitt machen, du könntest ja z.B. ein 25mm2 Kabel doppelt verlegen. Mein kleinerer WR mit nur 1500W ist mit 70 cm langen 35mm2 Kabeln und 200A Sicherung direkt am Akku angeschlossen. Helmut Erst mal Danke für die guten Tipps. Der Wechselrichter ist nicht so stark, wie die 2000W vermuten lassen. Ich glaube er ist für 1000W Dauerlast geeignet. Die Kabel zum Wechselrichter, (mitgeliefert) sind wahrscheinlich 25mm^2. Sie haben am Ende 6mm Kabelschuhe. Die hatte ich bisher direkt am Bleiakku angeschlossen, da die Womo-Kabel erkennbar dünner und dafür wohl nicht ausreichend sind. Der Trennschalter, den ich blauäugig bestellt habe, hat Monster-Anschlusschrauben M10. Ich hätte gerne ein zierlicheres Modell mit m6, allenfalis m8 Anschlussgewinden, und möglichst im gekapselten Gehäuse. Leider scheinen sich die Anbieter darin einig zu sein, die Anschlußdurchmesser in ihren bunten Webseiten geheimhalten zu müssen. Stattdessen erhält man die hochinteressante Info, wieviele Schrauben und Muttern enthalten sind, aber nichts über die Größe. Hat jemand vielleicht einen Hinweis, wo man so ein Teil mit verbindlichen Anschlussmaßen herkriegen kann. Oder den Schalter ganz weglassen und sich auf die indirekte Schaltung des BMS verlassen? Dann lass ihn weg, Sonst bleibt dir immer noch die Möglichkeit sich Kabeln fertg gecrimt mit passenden Ösen zu kaufen. Franz Ja, ich lass ihn erstmal weg. Da der Platz doch arg eng ist, müsste man den vorhandenen Schalter beim Ausbau der Batterie von der Akkukiste lösen, sonst kriegt man die nicht unter dem Sitz ein/ausgefädelt. Die Balanceranschlüsse haben jetzt Ringösen bekommen. Das Anlöten statt Pressen war unproblematisch. Und redundanterweise wird auch der Kabelbaum des Heltec vorbereitet und akkuseitig auf die Pole mitgeschraubt. Heltecseitig gibt es ja eine 5-Pol Steckverbindung. Die bleibt zunächst mal offen. Man kann aber später bei Bedarf das Ding anstöpseln, ohne den Sitz demontieren zu müssen. Das BMS hat ja per se gar keine Möglichkeit der Befestigung. Kabelbinder? Aber wenn das im Betrieb warm wird? Bin noch am Tüfteln… Ach ja, noch eine Idee hinsichtlich der nicht sehr stabilen Akku-Pole: Anstatt die Ringösen alle direkt auf den Akku zu schachteln und dann mit dem Drehmoment der Abschlussmutter den Akku zu belasten, könnte man als erstes eine Mutter draufdrehen, nicht fest angezogen. Dann die Ringösenstapel drauf und mit einer weiteren Mutter abschliessen. Beim Anziehen der oberen Mutter die untere per Schraubenschlüssel „gegenhalten“. Dann wird nur der Bolzen zwischen diesen beiden Muttern belastet und man kann (hoffentlich?) die Verbindung richtig fest anziehen, ohne dass der Kraftfluss ins Innere des Akkus läuft. Ist aber vorläufig nur eine theoretische Idee, ob das praktisch realisierbar ist? Mach keinen Turm Bau, am Accu bitte nur 1 kabel und weiter auf Bus Bars. Gruß Jörg
Ich hätte Bedenken ob das dauerhaft fest bleibt, mit Muttern auf beiden Seiten. Ich habe selbstsichernde Muttern genommen für die Busbar + Balancerkabel und mit 6Nm angezogen. Das machte auf mich einen dauerhaft festen Eindruck. Ausserdem ist der feste Anpressdruck auf die Anschlussstelle wichtig für den Stromfluss. Die Gewindestifte sind eigentlich nicht zur Stromübertragung gedacht und nur das Gewinde nutzen wäre ein recht kleiner Übergangsbereich.
Vollkommen richtig. Und warum schreib ich das mit den Anschlüssen. Bist nicht der erst der damit Probleme hat. Und jetzt fang ich mal zu rechnen an- 1 Kabel gross zur Busbar 1 Kabel Balancer vom BMS. 1 Kabel vom Heltec Zusatzbalancer. Eine Zu viel. -------------------------------- 3 Ringösen an einem Bolzen. Und wie gehören die Zusammengesetzt. Unten kommt der grosse Kabelschuh. Weil der hauptteil des Stromes über die Kontaktfläche fliest. Nicht über die Schraube. So dann kommt das BMS Balncer Kabel. Ds ist nähmlich das Wichtigste Kabel in deinem Orchester was du plannst. Den das BMS mist auf tausendstel Volt. 0,001 Volt. Und dann kommt das unnütze Heltec Balancerkabel. Beilagscheibe und Sicherung und die Mutter. Und genau diese Reihenfolge sollst du einhalten Bei deiner Variante wirds jetz lustig. Eine Grössere Ringöse die vom EBL und Lader kommt. Dann kommt vielleicht noch das Solarkabel. Mindestens ein 6mm2 Kabel mit passender Ringöse. Die beiden müssen aber auf die Kleine Ringösen der beiden Balncerkabel. Die sind nähmlich die die sehr genau messen müssen. Du kannst ja die Reihen folge umdrehen. So dein Idee jetzt. Geht dir sicher um in den Kopf. Aber jede Verbindung produziert Spannungsabfälle In deinem Fall nach oben. Und das willst du auch noch fest anziehen . Damit du gute Verbindung hast. Und das Beste was du machen willst. Eine Mutter unten drauf. Damit du den Stromfluss ordentlich behindern kannst. Der Strom muß dann über die Mutter auch noch.Und die veringert dir den Querschnitt auch noch. Durch den Sechskantquerschnitt auf einer Runden Planfläche. Alter Schwede, sonst gehts dir gut. Ein Kabel zur Busbar. Fertig. 35 mm2. Dort wird alles angeschlossen. Du darfst einfach gewisse Kenngrössen nicht ignorieren. Das macht man einmal sauber und dann ist Ruhe im Stall. Warum funktionieren die Selbstbauten so gut. Weil sie das einhalten und verstehen. Und nicht weil wir so gut sind. Sondern wir auf die Gehört haben, die zu den Ersten gehört haben, die Accus selber gebaut haben. Die sind über diese Sachen schon vor mir gestolpert. Die Nachfolgergeneration, zu der auch ich gehöre, haben von denen Gelernt wies geht. Und du willst das ignorieren. Da kanns doch nicht sein. Wegen der paar Ocken das sauber zu machen. Nimm dir diese Standpaucke zu Herzen, den sie kam von Herzen. Franz Ganz so ist das in meinem WOMO nicht, was die Durchmesser angeht. Da sind sämtliche vorhandenen Strippen mit 6mm Kabelschuhen ausgeführt. Diese Strippen sind auch recht dünn, definitiv unter 25mm^2. und nein, das habe ich nicht selbst gebastelt, sondern das ist der von Pössl ab Werk gelieferte Zustand. Was mich durchaus wundert…. Was den Stromfluss durchs Gewinde angeht, hast Du natürlich recht. Da ist die untere Auflagefläche sicher größer. Hatte nur Bedenken, dass dann das Drehmoment beim Anziehen tatsächlich bis ins Innere des Akkus weitergeleitet wird. Und wo da die Grenzen sind, weiß man halt nicht so ganz genau. Und diese Grenzen mit eigenen Erfahrungen auszuloten habe ich irgendwie kein gesteigertes Bedürfnis…. Ich werde also die Polverbinder ohne untergelegte Mutter bzw. die plus- und minusseitigen Batterieableitungen zuunterst auf die Polgewinde stapeln. Dann die beiden Abzweige und zum Abschluss die obere Mutter zur Befestigung. Die Balancerabzweige sind im Gegensatz zu den Verbindern ja nur mit wenig Strom beaufschlagt, was sie hinsichtlich der Spannungsmessung unkritisch macht. Woraus beseht eigentlich der M6-Polbolzen? Sollte der aus Kupfer sein, kann man natürlich festes Anziehen schon aus diesem Grund vergessen, da man dann sehr schnell die Gewindegänge abschert. Der Kernquerschnitt eines M6 Gewindes liegt bei ca. Pi/4 (0,8*6)^2. ungefähr 20mm^2. Also auch schon kleiner als die 25mm^2 der Zuleitungen zum WR. Aber hier wird die Situation dadurch entschärft, dass diese Bolzen halt recht kurz sind und der Effekt deshalb kaum ins Gewicht fällt. Und noch eine Frage zum Sicherungsring: Welche sollte man da nehmen. Ganz normale Federringe, oder gezahnte Sicherungsscheiben. Und zu guter Letzt gibt es auch noch Flanschmuttern mit sog. Sperrverzahnung, die angeblich selbstsichernd sein sollen. Angesichts der Empfindlichkeit der Polbolzen muss es ein System sein, das schon bei geringen Drehmomenten eine zuverlässige Sicherung gewährleistet. Dass man eine Sicherung gegen Losdrehen braucht, zumal die Verbindung durch den Fahrbetrieb einer rüttelnden Beanspruchung ausgesetzt ist, versteht sich.
Ich denke mir, was du meinst sind Schnorrscheiben. Und zu deiner Bauweise fällt mir nur mehr eines ein. Des Menschen Wille ist sein Himmelreich. Oder wie es Cinzano mal härter formuliert hat. Das hartnäckige ingnorieren von elektrischen Kenngrössen. So ähnlich. Aber es ist deine Entscheidung und es ist dein Accu. Zum NAchdenken: Es gab in letzter Zeit beim EInbau von Fertigaccus immer mal Probleme mit den elektrischen Verbindungen an den Polen. Dort kom´nnte man aber das ganze fest anziehen. Und trotzdem haben die Ladegeräte falsch gemessen. Erst der Umbau auf Busbar löste oft das Problem. Am Anfang des Tröts machen sich einige Gedanken über das Atmen der Zelen beim Laden. Das die Verbinder der Zellen keine Belastung auf die Pole ausüben. Und du. Baust auf den Zellköpfen einen grosse mechanische Belastung auf.
Deine Aussage nicht meine. Franz
Meine Vermutung ist das es nur 16mm2 sind, die mitgelieferten Kabel haben oft eine dickere Isolierung was einen grösseren Querschnitt vermuten lässt, spreche aus eigener Erfahrung. Franz, es gibt hier doch gar nicht „meine“ Bauweise. Die Sache mit den Gewinden werde ich nicht weiter verfolgen, das hatte ich bereits geschrieben.Und die Sache mit den Sicherungsringen war doch nur eine Frage, kein Vorschlag von mir. Leider kann ich Deiner Antwort nicht entnehmen, welche Art der Sicherung Du vorschlägst. Dem Rat eines erfahrenen Praktikers werde ich mich sicher nicht verschließen. Wie kommst Du darauf, dass ich auf den Polköpfen grosse mechanische Belastungen aufbaue? Da kommt nichts als die notwendigen Zellverbinder und die Abzweige drauf. Der ganze Rest läuft doch selbstverständlich über Busbars. Die Zellverbinder sind überdies flexibel, nicht die mitgelieferten starren Teile. ChristianCastro: Ich habe mir ein paar Meter 25mm^2 gekauft. Und die sind exakt gleich mit denen, die am Wechselrichter hängen. Daher gehe ich auch dort von 25mm^2 aus. Habe inzwischen rausgefunden, mit welchen Querschnitten der Original-Bleiklotz angebunden ist. Das sollen, nach Auskunft eines Pössl-Foristen in einem anderen Forum nur 10mm^2 sein. Ich werde das so lassen, wenn ich auch finde, dass das sehr grenzwertig ist. Meine eigene Verdrahtung, die ja nur vom Akku zum BMS und den Bussbars verläuft, also recht kurz ist, wird in 25mm^2 ausgeführt. Und falls notwendig, gerne auch mit 2x25mm^2. Da mein WR nur 1000W Dauerleistung abgibt, sollte eine Kabelauslegung für 100A ausreichend sein. Und mit diesen 100A wird der Akku plospolseitig auf demWeg zur Busbar auch abgesichert.
Den Heltec wirst du nicht brauchen. Ich habe damals das 5 polige Kabel für einen möglichen Zusatzbalancer mit Wago-Klemmen parallel mit den Balancerkabeln verbunden und daher nur 1x Ringlösen auf den Polen. Helmut
Sorry Albrecht. Ich habe das dann falsch verstanden. Ich war der Meinung, das du alle Verbindungen auf Zelle 1 und 4 machen willst. Auch die Vom Fzg und Solar. Und keine Busbars. Das war ein Mißverständnis. Tut mir leid.Wollte dir nicht auf die Zehen steigen. Es gibt die Meinung, das Schnorscheiben das beste ist. Ich nehme immer Zahnscheiben und Messingscheiben und Muttern für diese Zwecke.Bei Busbar, oder Accupolen normale Sprengringe. Mir ist noch keine der Schrauben aufgegangen. Bei den Stehbolzen der Zellen kannst du aber auch eine lösbare flüssige Schraubsicherung nehmen. Hier aber aufpassen, den die Pole der Zellen sind vermutlich Alu. Also vertragen die nur geringes Drehmoment. Franz Ich habe selbstsichernde Muttern genommen. Langzeiterfahrung an Fahrrädern ist sehr positiv. Daher verspreche ich mir, dass diese auch die Vibrationen im Womo aushalten. Vergiss nicht, dass auf der Busbar auch noch die anderen Verbraucher angeschlossen sind, also besser 2x 25mm2 und passende Kabelsicherung! Dann kannst du in Zukunft auch einen stärkeren WR problemlos anhängen. Das BMS schafft ja 200 A Dauerlast - oder? Helmut
Ob du das brauchst. Bei kurzer Kabellänge zur Busbar. Wenn die keine Möglichkeit hat an Masse zu scheuern. Würde ich da nicht zusätzlich absichen. Nur wenn die Busbarverteilung Weiter weg verbaut wird. Oder am Sitzgestell angebaut wird. Dann ja.Und 2 mal 25mm2 ist ok. Solltest du mal den WR tauschen. Bist du auf der sichernen Seite. Mit 300 Ah da geht schon was. Franz Eigentlich wollte ich erste Fotos hochladen, weiß aber nicht mehr wie. Hatte das schonmal vor einiger Zeit hingekriegt…. Stand des Projekts ist jetzt folgender: das BMS hat links und rechts Alu-Winkel bekommen, mit denen man es bequem per Holzschraube auf den seitlichen Verspanndeckel der Akkukiste schrauben kann. Dazu habe ich die jeweils äusseren Kühlrippen durchbohrt, so dass man dort die Winkel mit je zwei M3-Schräubchen befestigen kann Die Akkus sind testweise schon in der Kiste. Im nächsten Schritt wird werden die U-förmig vorgeleimten Seitenwände mit dem Boden verschraubt und geleimt. Das muss sehr exakt sitzen, sonst kriegt man die ganze Kiste nicht in die Sitzunterkonstruktion eingefädelt. Die Vorderwand der Kiste steht für die Busbars, ggf. Batterietrennschalter und ggf. die Sicherung zur Verfügung. Das bietet sich an, da zu dieser Seite eine leicht zu öffnende Plastikklappe die Sitzunterkonstruktion abschliesst. Aber wenn man den Schalter und die Sicherung nicht braucht, dann lasse ich sie weg. Allerdings wäre zumindest für die Sicherung reichlich Platz. Die Plusstrecke vom Akku zur Busbar ist recht kurz. Die Kabel von der Busbar zum Wechselrichter sind länger, da dieser auf der Rückwand der Akkukiste platziert ist. Und da geht es schon eng an den Stahlrohren der Sitzunterkonstruktion vorbei. Ich will die dicken Kabel selbst crimpen. Zumindest ist eine hydraulische Zange vorhanden, aber benutzt habe ich sowas noch nicht. Und das in den Händen eines bekennenden Theoretikers. Ob das gutgeht? Der Hinweis auf vorsorglich höhere Ströme ist natürlich berechtigt. Ich werde zunächst mal bei den 25mm^2 bleiben. Und wenn der Bedarf kommt, eine zweite Leitung des gleichen Kalibers nachrüsten. In der hinteren Plastikabdeckung der Sitzunterkonstruktion befindet sich schon der Remote-Einschalter des Wechselrichters, da man an dessen Frontblende im Einbauzustand nicht mehr herankommt. Dieser Schalter bekommt noch zwei Geschwister: einmal die Remote Einschaltung des BMS und zum zweiten eine Unterbrechung der Stromzufuhr des Bluetooth Moduls. Das sind einfache Kippschalter, die man in eine passend vorzubereitende Öffnung der Plastikabdeckung einklipsen kann. Helmut: das ist eine gute Idee, die Anzapfungen zu verzweigen. Ob man nun einen Heltec oder etwas anderes, z.B. ein Messgerät zur BMS-unabhängigen Zellspannungsmessung anschliessen will, kann man dann immer noch entscheiden. Das Blöde an den Unter-Sitz-Akkus ist halt, dass man an die Zwischenpole nur noch unter großem Demontageaufwand herankommt. Da ist ein separat vorbereiteter Anschluss auf jeden Fall kein Fehler.
Ausprobieren. Ob die auch halten. Hab hier einige noch hier. Waren allerdings Schrott. DIe Wandstärke ist zu gering. Da nützt auch nix die mit der kleineren Form nachzupressen. Hab die dann verlötet mit einer Kleinen feinen Flamme. Dies gilt für Sechskantpressung. Ausprobieren. Ob die Halten. Sonst hast du später Ärger mal drei. Franz ]Die Akkukiste von hinten Das BMS mit den Fusswinkeln Nanu woher kommen die Fusswinkel? Ich musste mir selbst was ausdenken wie ich das BMS Festschraube. Bei mir wurde es dann ein passend geflexter flacher Holzverbinder. Edit: Wie verhinderst Du, dass die Zellen bei einer Vollbremsung nach vorne rutschen?
Ich nehme immer ein Stück 3mm Gfk Platte. 4 Stück Würfel Doppelklebeband Oben und unten jemeils 4 Stück. Und 6 Schrauben Und damit das BMS verpressen an der Siebdruckplatte.
BAuschaum :bindagegen: :kuller: :kuller: Franz Nicht ganz ernst gemeint: Kiste umdrehen (Pole nach hinten) und nicht zu stark beschleunigen :versteck: Der Einwand von Natron ist berechtigt! Ich bin kein Freund von hochkant gelegten Zellen. Helmut Senkrecht wären die zu hoch. Auf einer Webseite (wo, weiß ich nicht mehr) gab es eine Darstellung der erlaubten Lagen. Nur Flachlegen soll man die nicht. Was man auf den Bildern nicht sieht: unten am Boden der Kiste gibt es eine ca. 1cm hohe Holzleiste, die den Akku gegen Verrutschen nach vorn sichert. Und auf der Deckelinnenseite dasselbe nochmal. Im Prinzip kann man die Dinger auch mit den Polen nach hinten so einbauen. Aber die Verbindungen zu den Busbars würde dann länger. Die müssen aus Platzgründen nämlich vorne sitzen, da die Rückwand der Kiste zur Befestigung des WR herangezogen wird. Die Fusswinkel kommen aus dem Baumarkt. Eigene Erfindung. Und die vier kleinen Löcher in den äussersten Kühlrippen tun im Prinzip nicht weh. Hoffentlich. Weil natürlich beim Bohren viele kleine Späne anfallen. Man kann nur beten, dass alle weggeblasen werden konnten und keine Kurzschlüsse auf der Platine verursachen. Wenn das mit dem Crimpen nicht klappt, muss ich mir die fertigen Kabel irgendwo beschaffen. Habe keine Lötausrüstung mit Flamme, und der Elektroniklötkolben (ausreichend für die Balancer-Ringösen) schafft diese Kabelstärken garantiert nicht. Die Akkukiste ist im Rohbau fertig. Fotos kommen noch. Der verschiebliche Seitendeckel, mit dem man die Akkus leicht vorpressen kann, ist ebenfalls fertig und die Schrauben mit Querankermuttern sind passend in die Wandstärke der vorderen und der hinteren Wand eingebohrt. Jetzt geht es an die „elektrische Möblierung“. Habe testweise mal ein 25mm^2 Kabel gecrimpt. Das scheint zu halten. Als nächstes wird der Akku mit den Zellverbindern und den Balancerabzweigen zum seriellen Block verbunden und die Temperatursensoren mittig zwischen die Zellblöcke platziert. Einen etwas zierlicheren Trennschalter habe ich aufgetan, der kommt jetzt also doch rein. Die ganze Kiste wird ausserhalb seiner endgültigen Position im WoMo so weit wie möglich vorverdrahtet, so dass man ihn komplett funktionsfähig unter die Sitzkonstruktion schieben kann dann und nur noch die WoMo-seitigen Anschlüsse und der Wechselrichter an die Busbars geklemmt werden. Aber vorher kommen die Tests mit den BMS-Parametern und die Initialbalancierung. Die Kiste im Rohbau. Die Verkabelung nimmt Gestalt an. Der Trennschalter und seine Verbindung zum Batteriepluspol ist soweit vorbereitet. Das Selbercrimpen der 25mm^2 Kabel machte erst Probleme: Das angelieferte Ende der Kabel ist unproblematisch, da bekommt man mit ein wenig Gefummel alle Litzen in den Rohrkabelschuh. Anders sieht das en den selbst abgeschnittenen Enden aus. Da neigen die Litzen dazu, borstenartig auseinanderzustehen. alle in den Kabelschuh einzufädeln nahezu unmöglich. Mit ein wenig Rumprobieren hat sich folgende Vorgehensweise bewährt: Die Kabel mit der Pucksäge und feinem Sägeblatt auf Länge absägen. Unbedingt im Schraubstock leicht einspannen. Dann einmal mit den 25mm^2 Backen mit der Hydraulikpresse das noch nicht abisolierte Ende zusammenquetschen. Dann dieses Ende stumpf gegen eine Schleifscheibe drücken, damit alle Litzen scön gleichlang und ein wenig „verschmiert“ werden. Danach abisolieren und mit Geduld das Ende in den Rohrkabelschuh reinpfriemeln. Ich hatte mir flexible Zellverbinder besorgt. Die sind aber immer noch recht steif. Habe deshalb leicht U-förmige Kabelstücke aus den 25mm^2 Kabeln vorbereitet, die deutlich flexibler sind. Mit den angeblich flexiblen Verbindern hätte man erhebliche Drehmomente gebraucht, um deren Anschlüsse wirklich flach auf die Kontaktflächen der Akkus zu pressen. Morgen wird die Sicherung und danach die beiden Busbars in Position gebracht und die Verbindungskabel vorbereitet. Eine Drahtseilschere hilft beim Zuschneiden. Damit hast Du das Problem nicht, dass sich die Litzen auffächern. Gruß Dirk ...oder Flex mit Trennscheibe ergibt komplett glatten Schnitt... Aus eigener Erfahrung kann ich Dir nur raten eine Kabelschere zu kaufen. Kostet zwischen 15-20 ,- € und ist ausreichend genug für das was wir so "basteln". Wenn die Kabellitzen nicht richtig in die Rohrkabelschuhe passen gibt es eigentlich nur 2 mögliche Fehlerquellen: 1. Der Kabeldurchmesser passt nicht. (Passiert teilweise bei billigen Kabeln) 2. Die Rohrkabelschuhe passen nicht zum Querschnitt. Da wir hier mit nicht ganz unerheblichen Strömen arbeiten, würde ich empfehlen das mal zu überprüfen und ordentlich zu verarbeiten. Alles andere ist in MEINEN Augen Murks / Pfusch und kann zu erheblichen Schäden führen. Ich habe bei meiner Installation auch lernen müssen und so manches zweimal gekauft. Das Ergebnis sind ordentlich vercrimpte Anschlüsse und bei einer grossen Stromentnahme von ca. 180A wird kein Anschluss wärmer als 32°. Danke für die Hinweise. Ich kann die noch ergänzen: Auch bei den Kabelrohrschuhen gibt es Qualtiätsunterschiede. Hatte überwiegend Material von Amazon verarbeitet. Am Ende fehlten noch drei dieser Kabelschuhe. Beim Bosch-Dienst bekommt man die ebenfalls, aber von sichtbar besserer Qualität. So ist z.B. die Länge des Einklemmbereichs fast doppelt so gross. Sie scheinen auch dickwandiger zu sein, da die Einfädelfase besser ausgeprägt ist, was das Einfädeln auch nicht ganz perfekt geschnittener Kabel merklich erleichtert. Ich denke, die Verkabelung wird heute noch fertig. Dann kommt alles wieder auseinander und die Holzkiste bekommt eine wasserfeste Farbschicht. morgen wird der Akkuklotz dann final verdrahtet und versucht, Kontakt mit dem BMS aufzunehmen. … und dann sollte auch noch die Presszange zu den Kabelschuhen passen … nicht nur Grösse, auch Hersteller! Dieses Dokument von Klauke erklärt ziemlich gut welche Arten von Kabelschuhen welche Art der Pressung benötigen. Die typischen billigen und kurzen Kabelschuhe sind nicht für die 6-Kantpressung geeignet. Für die 6-Kantpressung benötigt man Kabelschuhe nach DIN 46235 --> Link Die Vorverdrahtung ist weitgehend in einer Probemontage getestet. Das scheint zu passen. Das Einfädeln der Akkus samt Vorverkabelung in die Akkukiste ist zwar etwas fummelig, aber machbar. Die Kiste selbst lässt sich „im Prinzip“ in den Sitzunterbau einfügen, das klappt ohne die Akkus gut. Wenn die Akkus drin sind, wiegt das Ding allerdings mehr als 20kg und man kann die Wände nicht mehr von innen und aussen, sondern nur noch von aussen greifen. Da werde ich wohl temporäre Haltegriffe am oberen Rand der Wände anbringen müssen, die abgenommen werden, wenn die Kiste ihre endgültige Parkposition erreicht hat. Wegen der geäusserten Bedenken hinsichtlich der Crimpqualität greife ich den Hinweis von Franz auf, die Vercrimpung sicherheitshalber zu verlöten. Kann man das statt mit einer Lötflamme auch mit dem Heißluftfön versuchen? Mit einer engen Düsenspitze, um nicht gleich die ganze Umgebung zu verkokeln? Heißluftföhn kannst du vergessen. Ein Lötkolben und verlöten du brauchst ca. 300 Grad zum löten.
Vergiss das! Ich habe mir zuerst für den WR-Anschluss fertige Kabel im Internet bestellt, diese dann aber nicht verwendet, da sie zu wenig flexibel bzw. von der Länge nicht ideal waren. Ich habe mir dann bei einem kleinen Autoelektrikerbetrieb die beiden Kabel genau auf Maß machen lassen und auch den passenden Sicherungshalter samt Streifensicherung geben lassen und jetzt ein gutes und sicheres Gefühl. Da gutes Werkzeug seinen Preis hat und ich nicht regelmäßig Kabel krimpen werde, war das die bessere Alternative. Man muss nicht ALLES selber machen, wenn das richtige Werkezeug nicht vorhanden ist. Helmut |
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